成果简介：
        汽车车轮在制造过程中质量分布不可能绝对均匀，会影响乘车的舒适性，增加汽车轮胎和悬挂系统的不正常磨损，并导致行车不安全。故在安装之前必须做动平衡测试，在质量偏小处增加适当的配重，该配重就是车轮平衡块。该项目进行了深入的创新设计和技术攻关，取得了多项研究成果。
        主要技术创新有：发明了自动压料精密剪切模，采用精密冷锻成形技术研制成功了环保节能型钢制平衡块以替代铅制件，实现零件的无切削精密成形；突破了多通道挤压理论和技术上的难题，发明了平衡块本体与铆钉差时可控成形技术；解决了温塑性成形工业化生产时模具润滑和冷却等瓶颈问题，使大规格平衡块的温塑性成形满足批量生产；研制了耐高温专用水剂石墨润滑剂，解决了磷皂化污染难题，模具寿命达到10万次以上。应用了非电解锌铬酸盐涂层，涂覆及使用均无污染，抗盐雾能力超过了480小时。本项目经上海科学技术情报研究所检索结论：项目在钢制平衡块的制造工艺上具有创新性。其质量达到同类产品的国际先进水平。
        该项目2007年通过广州本田、上海通用汽车的国产化认证和上海质量监督检验技术研究院的检测并进入工业化生产。该项目已广泛应用于广汽本田、上海通用、东风本田、一汽丰田、一汽轿车等国际知名汽车企业，在国内高端汽车车轮平衡块市场占主导地位。近三年累计实现新增产值1.2亿元，新增利润1317万元，新增税收1561万元，节约资金1400万元。减少二氧化碳排放5000多吨。该项目的成果可以推广到我国汽车高端零件的精密塑性成形领域。成果推广后，钢制平衡块的年社会效益可达13.72亿元，节约资金1亿多元，二氧化碳减排3万多吨，技术经济效益和环保效益十分显著。